|
|
某通信设备公司单板车间改善-ag九游会官方网站单板车间改善 smt→装配屏蔽罩→分板→吹灰→基带→射频→（注胶）→外观检验 现状问题 smt→装配屏蔽罩→分板→吹灰→基带→射频→（注胶）→外观检验 问题点 ： 无法看出现场的生产状态 1）工序的布局并没有按照生产的流向排布 2）生产顺序不确定 3）生产指令为计调人员发出的排产表，产品要根据前工序运来的实物进行确认 4）在存放区内，完全看不出实物是几点存放到这里，几点拉走 5）看不出工序内加工什么产品，要加工多少个产品 6）作为一个车间，难以进行生产管理 改善方向 1）打造能使单板真正流动起来的生产线 2）每天的计划及实绩做到目视管理 3）在实物上添加实物标识，能够确认各工序操作完毕 4）在单板存放区内，能看出生产的先后顺序 5）对各工序现在生产的产品做到可视化 改善过程 一、装配屏蔽罩 smt→装配屏蔽罩→分板→吹灰→基带→射频→（注胶）→外观检验 改善对象 ——eav020（单个板子有8个屏蔽罩，4拼板）代表性： 问题 ——动作浪费多，每个工位取放一次 ——传递距离长，约1米 ——工序不平衡，存在等待（1、2是熟练员工，3、4、5是新员工） 二、装配（屏蔽罩） 分板 吹灰 基带 的工序连结 smt→装配（屏蔽罩）→分板→吹灰→基带→射频→（注胶）→外观检验 具体改善-1 具体改善-2 具体改善-3 改善前后对比-生产效率 标杆线与非标杆线upph（一人每小时产出个数）对比 通过装配、贴条码、分板及写号连结作业，标杆线的upph，提高了15pcs，人力反而减少6人。 改善前后对比-工序间在制品堆积数量 通过装配、贴条码、分板及写号连结作业，工序半成品堆积数已接近0。 遗留问题点 建立能够使单板真正流动起来的流水线 目标：l/t 50%缩短 在数据卡的生产线开始量产 课题： ——工序间的作业时间差异大 ——物料供应的规则 ——对多种机型的适用性 三、装配（屏蔽罩） 分板 吹灰 基带 射频的工序连结 smt→装配屏蔽罩→分板→吹灰→基带→射频→（注胶）→外观检验 ＜射频（测试）工序的问题点、课题＞ 1、测试工序、最大瓶颈工序的概要 ･制式种类 lte,td,wcdma,cdma,gsm,wifi, ･设备60台 针对制式的专用设备 ･操作时间 240秒（手工作业 4秒 测试 236秒） 2、问题点及课题 ･由于制式种类，在设备之间走动，最多需要4台→能由1台完结 ･60台的设备，首先将30台变为通用设备 ･测试时间长、波动大，考虑通用化在内的测试设备开发 ･一人四台，操作的等待为92%，将分板、写号、测试作业进行组合 四、建立起smt与单板车间的流向——实施在 库排产 smt→装配屏蔽罩→分板→吹灰→基带→射频→（注胶）→外观检验 现状问题 ①以smt为起点，后面的工序被动地接受前工序产出的产品 ②同时单板车间根据后工序的需求，以及从smt产出的产品进行多次的生产调整 带来的具体问题 1.计划准确率（达成率）低，测试车间可执行性不强： 一直以来测试车间的排产依靠smt贴片计划，因smt贴片计划准确率75%左右，造成车间计划排产准确率也只有89%左右,计划可执行性不强； 2.smt转板不均衡，设备等待浪费严重： 因smt集中供板，断板等异常直接影响测试计划完成率，该异常占总生产异常20%的比例，每日生产计划中平均有3个机型出现等待 浪费，设备浪费为30台*小时； 3.重复架线浪费： 改善前：是24小时排产模式，由白班排产员排产当日晚班和次日白班计划，如遇晚班生产异常，如smt供板不及时，就会导致计划延迟收尾，夹具就会被拆掉，造成重复架线浪费 改善着眼点 · 通过与smt车间联系起来的活动，建立起生产的流动 目标：l/t缩短 6天→3天 ･生产指令的发出方式 ･生产顺序及物流的方式 ･建立与后工序需求相吻合的生产流向 改善方案
2.设立一个班次的标准在制品 3.以smt为前端建立流线，向单板库进行后补充 4.分各线体下达生产指令、进度管理 具体改善措施 1.加大排产的频次，缩小排产的跨度，使排产计划更吻合于实际生产的进度10月23号开始，更改以前24小时排产模式为12小时排产，白班计划员只排产当天晚班生产计划，晚班计划员才排产次日白班生产计划，减少因延迟收尾和产能异常损失造成重复架线浪费 2.根据smt已产出的单板进行排产，避免smt 产出不及时的不可预知性除10%急件计划外，其余计划实行实物在库排产，既单板库存量达到一个班次（12小时）的生产需求后安排生产计划，减少等待浪费 3.结合车间产能，增加补充计划根据库存量排产后设备还有多余情况，再排产在途计划 效果 1.实施在库排产后，平均计划准确率提高至98%，较以前比较提升了9个百分点，并且会逐渐实现计划准确率100%，计划掌控性增强了，很清楚的知道自己要做什么； 2.从10月23号开始实行12小时在库排产以来，在库计划中smt断板异常为零，因断板造成等待浪费为零； 3.通过晚班增加计划员做12小时在库排产后，因计划延迟收尾，造成重复架线等动作浪费现象降至为零； 遗留问题点 1.目前车间测试、写号两个工序为同一imu，工序节点为一个，导致两种状态存在混淆，排产时不宜获取库存数据状态，也无法实现指令计划生产，计划本月内完成写号imu申请，以写号工序为库存节点进行在库排产，逐步实现主板指令生产，主板指令日清。 2.目前smt转板量不断减少，前一周数据显示smt平均每天转板量只有3.5万—3.8万，根据smt最新计划，后面转板量也只有3.5万左右，而测试产量大于转板量，导致在库计划逐步减少，在途计划反而增多，在库排产困难。 课题： ·10%的急件计划，是smt没有及时产出单板还是后工序改变 了计划？ ·12小时的在库排产能否缩减为更短的时间跨度，如4小时 其它小改善 截至2014.2月的改善成果 1.生产效率提升 50％提升 2.良品率 99.1%→99.5％ 3.过程周期时间 1.78日→0.51日 4.少人化 减少80人（其中60人支援其他车间) 上一篇某通信设备公司的制造周期缩短下一篇某汽车公司案例 最新评论 |