在丰田生产方式中，节拍时间是标准作业的三大要素之一，是指“用多长时间生产一个或者一台产品”的时间值。产品售出速度的体现在丰田，节拍时间由销售出去的速度来决定，因为按照jit的原则，流水线仅仅生产销售出去的产品，所以丰田内部对节拍时间的运用，侧重于根据卖给客户的速度来决定当月总装线生产一台汽车的节拍时间。销售的速度，决定节拍时间，节拍时间决定人员配置。能做到这一点，还有一个前提是均衡化生产。暴露异常的基准而在不怎么强调节拍时间和销售速度之间强关联的企业里，节拍时间会被认为是作业循环时间，或者直接以作业

在考虑生产线的布局时，首先要重视考虑的事情就是「物的出入方式」。将物体进行移动的物流虽然没有任何的附加价值，但是却是造成成本升高的负面要因。因此，如何通过设计使之更短，用更少的工数能够完成是考虑流水线的第一要素。下面通过一个具体的案例来说明高效率布局的思路。改善前：现状成型线布局问题点：⑴步行时间过长，中间由于有工件台不能走直线。⑵由于有在制品存放架，无法分清楚准备生产的产品、加工顺序。⑶检具台占地过大。⑷使用频度低的换产工装、检具放置在了最好的位置，这种过长的占用空间的方法使得无法确保空间的有

在科技高速发展、社会环境飞速变化的今天，对于企业来讲，质量就是生命，是公司能否生存和发展的最重要的因素。相信没有哪一个生产制造企业对自己公司产品的质量能够听之任之，甚至放任不管。至少绝大多数公司的绝大多数中高层管理干部都是高度重视产品质量的。只不过大多数企业在质量管控过程中或多或少的存在着这样或那样的问题。一般来讲最容易出现质量问题的或者批量性出现质量问题的，一定是在某一环节发生了变化，而管理人员以及当事人员没有意识到这些变化，或者对这些变化没有给予足够的重视以至于发生了质量问题。而发生变化的通

问题是指应有状态（目标）与现实（结果）间的差异，问题大致分为2类：①浪费的问题……由所产生的浪费所衍生出来的问题的情况。目标　＜　手段（方法）②超负荷的问题……由所有的超负荷的事情衍生出来的问题的情况。目标 ＞　手段（方法）解决问题的关键点①根据立场、以及职能职责的不同，就会出现捕捉问题的差异，因此站在谁的立场上捕捉问题是重点之一。②问题，是有原因才会发生。在探究问题的原因时，因为有很多看不到的部分，假设以及对其的验证是不可或缺的。③就解决问题而言，应急处置与防止再发都是不可少的。要从人与工作的两

当下中国企业所处的环境是：以人口红利、对外开放、经济全球化机遇为主要驱动力的百年一遇的经济高速增长阶段结束，进入中低速增长的新常态；增长驱动的重要引擎之一外贸，受全球经济增长乏力和美国加关税等因素的影响，驱动力突然大幅减弱，多行业产能过剩十分突显；老龄化社会合并以独生子女(无论城乡当年都以小皇帝相待)为主角的社会，猛然到来；广大的农村地区因长期处于被压制之下而收入很低，消费内需出不来；在城市地区，消费需求多样化、个性化、高质低价化，环保要求升级，用工成本快速推升，诸多新课题同时涌来。企业在当下这种

pdca的工作管理循环，已经不是什么新鲜词了。pdca分别对应的是plan（计划）、do（实施）、check（确认）、aciton（行动）。含义和内容大家都能理解了，但似乎用了这个循环却总也不能做好工作。这是为什么呢？让我们从精益的角度来解读每一个步骤吧。plan，计划。自然是预计要做的事情。而在精益管理的理解里，它更像是逐级的方针展开，首先企业方针里要有一个长期经营的愿景，然后细分到三至五年的中长期计划，还有年度计划与目标，年度计划与目标最终要分解到各个部门、科室和科室内的大组。在计划制定阶段，往往是自上而下的指令式，很少

改善是什么，改善其实就是解决问题。发生故障或问题时，不是仅仅消除眼前的直接原因恢复现状，而是要找出导致故障产生的真正原因。解决问题不能是救火，而是要找到真正的原因，进行对策，从根本上解决，做到防止再发。如果问题重复出现，说明我们没有找到真正的原因，对策方法也不对。一般我们解决问题时用到的5w1h是：为什么（why）……必要性什么（what）……对象物哪里（where）……场所、工序何时（when）……时期（时点）谁（who）……人、对象人如何（how）……手法、作业方法按照这样的设问法进行基础项目点检时基本上没有什么问题

在月初或年初制定的计划在月末或年末会作为结果展现出来。针对目标数值，对达成还是未达成的结果进行的管理就是基于结果的管理，也就是主要关注在计划与结果。例如，当计划与实绩的差异作为结果而发生之时，就只能是推测「是发生了大规模的规格变更吗？」、「是配置了新人吗？」、「是零部件的不合格品多吗？」，无论哪一个都只能是推测了。并且一提到「可视化」，经常会看到将「本月的不良件数有多少件」、「生产实绩是这样的」等这种结果的数值或表格排列出来，一边看着这些数据一边或喜或忧的说着哪里较好哪里不好的情况。但是，这种模

【引言】：百闻不如一见。到日本深入研修，是获得对精益生产·精益管理真髓的最佳路径。2020年深圳泰克的访日研修产品横空出世！致力于“数字化精益改善系统”开发和技术服务的深圳泰克工程技术有限公司（http：//tec.ren），凭借自身在日本的独特资源优势，并携手业内著名平台公司北京中产连，在提炼研修内容、推升研修质量的同时，对成本要素创新组合，实现以惊爆价入市，使众多实务层级的管理干部东渡扶桑探究精益真经成为可能，助力中国制造转型升级。满满的高质量研修内容实地考察全球精益典范丰田整车厂现场，聆听日本精益专家传道授

北京中产连2019年度以精益管理为主题的访日研修团工作圆满结束。12月2日-8日第134团（25人）、2019年12月8日-14日第135团（22人）、2019年12月9日-15日第136团（27人），三团齐发，除了深入到丰田汽车整车工厂和丰田零部件企业生产线深处之外，访日团的日程内容中更增加了精益化与智能化融合的考察和研修内容。团员们感悟良多、收获满满，河北博威集成电路有限公司要志宏董事长说：聚是一团火，散是满天星，我们一定要把通过访日研修获得的新思维新方法带回各自企业落实实践，推动企业转型升级。