项目单位：ftzg农装gs一车间制作时间：2010年3月18日问题点：1、员工作业强度大。

项目单位：ftzg农装gs一车间制作时间：2010年3月18日问题点：1、取放不方便，每一个都需要很小心的拿出。2、员工拿取时需要弯腰，而皮带轮很重，时间久了对身体造成伤害。3、工位器具很大，取较远位置的件需要绕行。改善要点：1，取放方便。2，减少员工作业强度。3，降低库存。

项目单位：ftzg农装gs一车间制作时间：2010年3月18日问题点：1、叉车在放好车架后，还必须用叉子往里推，很不安全。也不能保证一下子推到最靠近员工的位置。2、员工作业时，需要踩在支架上拆固定用铁丝，非常危险。改善要点：1，保证作业安全。2，作业更方便。改善效果：1，消除了安全隐患。2，操作更方便，用手一推车架就自动地滑到最佳位置。

项目单位：ftzg大农装加工车间制作时间：2010年3月18日问题点：1、钻模很重，但操作过程中需要重复装卸。2，不容易定位。改善要点：1，减少或消除装卸过程，减轻员工作业负荷改善效果：1，消除了装卸工装环节，员工操作更便捷，提升了效率。

项目单位：qt问题点：1、附件直接摆在地上、未整理改善要点：1、定置存放，明确各类零部件标识改善效果：1、减少领取时间今后改善方向：1、明确摆放数量；2、货架上的标识与零部件外盒名称对应3、制定相关管理规范进行管理

项目单位：qt改善要点：1、大法兰边缘两侧螺纹孔偏心距离不同，加装定位螺栓，若桥壳反放，则设备停止改善效果：1、消除由于桥壳反放导致大法兰螺纹孔钻错的隐患2、专家评价高，并指出此项改善是防错装置、自働化理念的体现

项目单位：qt问题点：1、原有定位工装盘为专用工装改善要点：1、由专用工装改善为通用三个种类产品的工装改善效果：1、节省了工装换模时间今后改善方向：1、将改善成果具体量化

案例一：国内商用车某集团在中产连专家指导下推进tps**汽车管理创新之路概述：tps（即丰田生产方式）的导入与创新应用是**汽车自成立至今在管理创新方面的典型代表，自2001年开始至今，经历了导入、系统推进两个阶段：取得的成果①：□五个试点工厂累计实施改善项目2000余项，试点工厂线下零部件库存数量减少到改善前的1/4；□5s综合评分由原来的不足50分，提高到60分；□万元产值平均资金占用值：由2000年的0.87降低到2004年的0.26，资金占用的风险降低，资金周转的效率提高，累计节省仓库面积7000多平方米，节约租金200多万元/年；□生产

项目单位：ftzg挖掘机事业部问题点：1、无法明确该工位的必要工具数量；2、难以对工具的使用进行管理；3、员工依然需要“寻找”合适的工具改善要点：①目视化管理、定位管理——对该工位的必要最小数量的工具进行“形迹管理”。②对各工具的规格进行标号。改善效果：①保证各工具的定位，同时可目视直观地体现出工具处于“使用状态”还是“闲置状态”，做好对工具的管理。②使员工易于迅速寻找、拿取工具。今后改善方向：①将工具架与工位器具（货）架分离，工具架专用化。②工具专用化。 使用方法：1、填写课题、项目

整理·整顿小知识：什么是整理整顿？整理：将现场需要和不需要的物品区分开，处理掉不需要的物品。整顿：要用的东西按规定定位置、定数量摆放整齐，明确标识，做到举手可得。改善前情况说明水箱安装工位,此货架为水箱与发动机连接处的各种软管的存放地。由于车型较多，存放空间有限，存在相似零部件混放现象，导致员工拿错件，由此造成的拆装浪费，和无法发现错装，流到下工序造成的损失都很大。改善过程及着眼点①不让空箱占位，利用现有空间既方便使用者又方便物流供货。②多品种混放是拿错件的原因，因此首先考虑将不同零部件分开放。③