＜制造周期＞制造周期定义＜确认指标＞　　企业内指标tps指标＜现状＞制造周期现状制造周期的缩短制造周期现状＜改善步骤＞＜1.发料：gl库房～chch开发＞改善前＜gl库房～chch开发＞物料齐套完成后下达生产指令，并发料1.通用物料与其他物料分开2.分机型，将来料分拆，放入货架3.chch开发原材料库物料架上物料库存多，达9万4.再从物料货架上进行拣配，配套搬运改善思路1.包括通用物料在内，从gl库房就开始按机型、按生产计划进行配套送料　・在这个环节，就用实物完成物料齐套的确认2.接收物料后，放置在周转小车上3.按生产计划的先

单板车间改善smt→装配屏蔽罩→分板→吹灰→基带→射频→（注胶）→外观检验现状问题smt→装配屏蔽罩→分板→吹灰→基带→射频→（注胶）→外观检验问题点　：　无法看出现场的生产状态　1）工序的布局并没有按照生产的流向排布　2）生产顺序不确定　3）生产指令为计调人员发出的排产表，产品要根据前工序运来的实物进行确认　4）在存放区内，完全看不出实物是几点存放到这里，几点拉走　5）看不出工序内加工什么产品，要加工多少个产品　6）作为一个车间，难以进行生产管理改善方向1）打造能使单板真正流动起来的生产线2）每天的计划及实

车位内的停线响应机制概念：一个车位内员工的工作区间都被划分了起始点和结束点，即指员工开始作业的位置，和工作应完成的位置。并在两固定位置上，都附加前后15%的缓冲距离（缓冲距离的目的，是为了吸收均衡化作业中车体长度的差异例：正好在结束点做完了一正常车型的作业后。下一辆是长车型，就需要在起始点的提前15%的位置上开始作业，防止作业到下一个车位还未完成）。在作业时如果超过结束点缓冲15%（实际与开始点延后15%缓冲是一致的）的地方仍没有结束。就必须停线，调查、并协调解决。案例：在上上次的指导中，没有明确的定义停线

bb2-77f新装配生产线线体改善事例生产管理板今后与生产管理板安灯、节拍器的结合生产管理板：每个小时的生产进度管理，异常情况的记录生产管理板安灯：一线员工能够一目了然地看到生产实时进度，时刻意识到生产目标节拍器：帮助员工按照既定节拍完成一个循环的操作图①图②目前使用的容器占用的横向面积大：1.较远的物料拿取距离长，需要作业员工寻找、查看后才能拿到→使每一个作业循环的循环时间（c.t）波动范围增大，影响生产效率；不利于标准作业的建立2.占用作业台空间，使得下一个托盘的物料没有存放空间，可能影响及时地替换图①：

b222-777f装配生产线工序改善物料摆放方式：占用作业空间、占用面积大、拿取距离、最大库存（如最多只能放三托盘）物料投放方式物料摆放方式：员工的拿取距离·员工拿取物料的距离·员工操作时在拿取标贴时有双手交叉的现象，或者侧身用右手去拿，作业姿势不合理·打印机的位置·扫描枪的位置周转容器·规格可选择性少：成倍数关系的规格·体积大，可考虑拆分成一半容量的容器，能更好的利用产线里面缝隙的空间进行投料物料容器的再思考：·物料、产品的体积越来越大，横向摆放所占用的空间越来越大，同时不便于员工的拿取·竖向摆放的容

改善前：改善前的布局，冰箱与微波炉的开启方向均朝向茶水间内两侧墙边，根据平常的使用习惯，要打开冰箱或微波炉时，需走动的范围较大改善后：将冰箱与微波炉位置对调后，两者的开启方向更符合员工们的使用习惯，走动范围缩小你有没有更好的点子？如何进一步改善？改善永无止境

一、选题背景与目的某汽车事业部于2015年5月18日因技术改造实施了原有2条生产线的并线生产，但并线生产实施10天后，原1线50台/天（9h）（=5.56台/h）、2线70台/天（9h）（=7.78台/h）的产能（二线相加13.34台/h），只能发挥到80台/天（9h）（=8.9台/h）。在确认现场后发现：由于2条线合并后共有多少个车型，每个车型的标准组装总工时没有明确把握，因此无法实施均衡化排产，是影响生产效率无法发挥的最主要要因。二、均衡化排产的必要条件要想实现均衡化排产，则必须将各车型标准组装总工时全部测出，这是可以实施均衡化排产的必要条件。经

什么是“5个为什么”？定义： 通过一次接一次地对问题现象客观、深入地问询“为什么”，在此过程中不夹杂自身的假设性判断、不使用已有的经验作出判断，现地现物地通过确认客观事实找到问题真因的一种“问题分析方法”。不良问题现象： 车架三横梁电泳漆附着差，漆膜薄。错解：共有如下5个原因可能造成此种不良。一、脱脂槽温度低——对策一：调高脱脂槽温度。二、擦油工序擦油不彻底，件结构导致内部擦不到。对策二：重新培训擦油工序员工，要求擦油要擦到件的内部。三、件在制造过程中沾染了过多的油。——对策三：调查制程中所有

物流转运器具的设计思路和注意要点

制造型企业推进精益生产，有一种路径是：现场改善→机制确立→培养人。某家电子行业企业的生产部配送组正在实施改善。原始状态：操作人员进行盖板物料的拆包作业，采取的是孤岛式地摊作业方式纸箱放在地上→员工弯腰进行拆箱→从纸箱内拿出物料→放到周转车上经过精益专家的提示，第一步先从排除作业浪费的视点出发，对拆包作业进行流动化改善，同时降低操作人员的劳动强度。配送组成员利用精益管搭建简易流水线，重新规划了配送组操作区域，实现了成箱物料上线拆包的状态。现场由几个人围在一起集中拆包的操作方式转变为一人负责一条简易